Total Productive Maintenance: a ferramenta Lean que reduz desperdícios

Autor:
Rui Morais
Diretor SGS Productivity
 

Total Productive Maintenance (TPM), uma ferramenta Lean criada no Japão, é a chave para eliminar falhas não planeadas, defeitos nos produtos e acidentes.

Porque é que algumas empresas com baixo volume de vendas têm grandes custos ou porque é que algumas grandes empresas não conseguem ter resultados à altura da sua dimensão? Esta é uma questão cuja resposta passa, muitas vezes, pelo desperdício: de tempo, matéria-prima, espaço, etc. Foi para o eliminar que nasceu, no Japão, uma ferramenta Lean conhecida como Total Productive Maintenance (TPM), ou em português, Manutenção Produtiva Total.

Reduzir tempos de inatividade, garantir qualidade e diminuir custos em empresas com processos contínuos é o grande objetivo desta ferramenta Lean, o que se traduz por uma eliminação da existência de quebras, defeitos, acidentes ou atrasos. 

Os principais pilares da Total Productive Maintenance

Os oito pilares que compõem a TPM representam uma combinação de esforços preventivos e proativos para manter e melhorar a fiabilidade dos equipamentos.

• Manutenção autónoma
  A tónica é aqui colocada nos funcionários, a quem é atribuída a responsabilidade por manutenções de rotina, como limpeza, lubrificação e inspeção. Não só permite que aumentem o conhecimento sobre equipamentos que manuseiam, como garante que os equipamentos estão bem limpos e lubrificados, identificando potenciais problemas ainda antes de estes ocorrerem.
• Manutenção planeada
  Aqui, a manutenção é organizada em função das taxas de falhas previstas e/ou efetivamente conhecidas, o que reduz os tempos de paragem não planeados.
• Manutenção de qualidade
  Neste pilar, a atenção é dada à prevenção dos erros de design presentes nos processos de produção: o que se pretende é olhar para os problemas de qualidade, com recurso a projetos de melhoria focados na remoção da raiz dos defeitos. Resultado: diminuição de custos, ao permitir a deteção antecipada de problemas.
• Melhoria Focada
  A ideia é permitir que pequenos grupos de funcionários trabalhem juntos, de forma proativa, para alcançar melhorias regulares e incrementais na operação do equipamento, permitindo, dada a combinação de talentos individuais, identificar problemas recorrentes e uma melhoria contínua.
• Gestão antecipada de equipamentos
  O que se pretende é um conhecimento prático e a compreensão dos equipamentos de fabrico, para que os novos equipamentos possam atingir os níveis de desempenho planeados muito mais rapidamente. A manutenção é mais simples e robusta devido à revisão prática e ao envolvimento dos funcionários antes da instalação.
• Formação e Treino 
  Para preencher as lacunas ao nível dos conhecimentos pode haver necessidade de ações de formação, com o objetivo de reforçar capacidades e identificar problemas emergentes.
• Segurança, saúde e meio ambiente
  Manter um ambiente de trabalho seguro e saudável elimina potenciais riscos associados à saúde e à segurança, tendo como resultado um local de trabalho mais seguro e livre de acidentes. Aqui, as medidas podem corrigir o que está mal ou prevenir situações antes que estas se transformem num acidente.
• TPM administrativo
  O objetivo deste pilar é a aplicação da ferramenta Lean TPM a outros processos dentro de uma empresa para, assim como acontece com os equipamentos, eliminar desperdícios e reduzir custos.

Tudo isto tem é implementado para atingir três objetivos principais:

1. Zero falhas não planeadas;
2. Zero defeitos nos produtos;
3. Zero acidentes.